Завод №126
Специалисты ведущих серийных заводов и сотрудники Научно-исследовательского института технологии и организации производства (НИАТ) разработали эталонно-шаблонный метод (ЭШМ) увязки заготовительно-штамповочной и сборочной оснастки, который был принят практически всеми заводами-изготовителями легких и средних самолетов. В основе метода лежало производство инструментальными средствами эталонов поверхности и монтажных эталонов агрегатов, предназначенных для изготовления различных видов заготовительной и сборочной оснастки. Необходимость изготовления трудоемкой оснастки (эталонов поверхности, монтажных эталонов, калибров разъемов, мастер-плит) и общее увеличение объемов оснащения потребовали реорганизации и перевооружения цехов подготовки производства, повышения квалификации рабочих, конструкторов и технологов, занятых проектированием и изготовлением оснастки. Чтобы изучить все эти вопросы и использовать опыт других предприятий, на родственные заводы, изготовлявшие самолеты МиГ-15, была командирована большая группа работников завода № 126. Группу возглавлял заместитель главного технолога С.И. Файвишевский. Заводскими специалистами была изучена созданная на предприятиях Горького, Москвы, Куйбышева, Новосибирска техническая документация, заказаны чертежи сложной технологической оснастки, обтяжным пуансонам, макетам, болванкам и тому подобному заказано изготовление. Из всего объема серийного оснащения четко выделили объем первой очереди, но и его выполнение требовало резкого увеличения отдачи служб подготовки производства. было осуществлено техническое перевооружение заготовительно-штамповочных цехов. Канатные листоштамповочные молоты заменили воздушными. Специалисты завода спроектировали и изготовили мощный пресс для поперечной обтяжки обшивок ОП-150. По проекту новосибирского конструктора Козлова силами завода изготовили пресс для продольной обтяжки обшивок с растяжением. Дополнительно были приобретены листогибочные прессы, станок КГЛ-1 для формообразования обшивок, одинарной кривизны по копиру, специальный пресс для обтяжки обшивок малых радиусов гиба для агрегатов с малой строительной высотой. Внедрение этого оборудования позволило освоить новые для завода № 126 процессы формообразования листовых деталей сложной формы. Действующее оборудование требовало сложного ремонта. На прессе Lake-Erie, смонтированном еще до войны, вышел из строя главный цилиндр и требовалась его замена. На листоштамповочных молотах 5 тс и 3 тс разрушились стессели (подвижные, «падающие» детали молотов). Разместить заказы на их изготовление не удалось даже через министерство. Ремонт был выполнен силами службы главного механика. Важным шагом стала передача в слесарно-сварочный цех изготовления стальных листовых деталей, входящих в сварные узлы. Организация штамповочных участков в сварочном цехе позволила замкнуть технологический цикл, ускорить отработку деталей, повысить оперативность подготовки производства. Впервые в практике заготовительно-штамповочного производства была применена контрольно-доводочная оснастка для деталей, имеющих аэродинамический контур. Потребовалось проведение увязки заготовительно-штамповочной и сборочной оснастки по инструментальным эталонам. Высокие требования к точности изготовления деталей, формуемых на листоштамповочных молотах, потребовали, в свою очередь, повышения точности изготовления свинцово-цинковых штампов. Для этого гипсовые модели для отливки штампов проверялись и доводились по каркасам-шаблонам сечений контура формуемых деталей. Оснастка для формообразования деталей эластичной средой на гидропрессах большой мощности изготовлялась с учетом рекомендаций отраслевых институтов и передовых предприятий, что обеспечило сокращение ручных доводочных работ. Особую сложность представляло формообразование крыльевых обшивок переменной толщины. Серийное изготовление этих деталей успешно освоили слесари-жестянщики Н.И. Костышев, П.П. Резвов. В перестройку технологии и организации заготовительно-штамповочного производства «мигов» большой вклад внесли начальники цехов В.Н. Барсуков, B.C. Шавгаров, заместители начальника цеха Н.Р. Бутрим, старшие мастера И.М. Скворцов, В.И. Постников, Н.Ф. Чичикин, мастера С.Т. Коломиец, Н.И. Кузнецов, Т.Ф. Трофименко. Сложные задачи решались и в механообрабатывающем производстве. Имеющееся металлорежущее оборудование было изношено в результате интенсивной эксплуатации в годы войны и не могло обеспечить возросший объем механической обработки. В 1949 году организовали цех № 25 по изготовлению силовых деталей из высокопрочной стали. Цех комплектовался оборудованием из числа действующего на заводе. Поступление нового оборудования было ограниченным — станкостроительная промышленность только поднималась после войны. Для обработки деталей из высокопрочных сталей освоили изготовление режущего инструмента из твердых сплавов и впервые — электроискровое упрочнение инструмента. Это дало возможность применить скоростные режимы резания при точении и фрезеровании от 60 до 200 м/мин, а электроискровое упрочнение ковочных штампов повысило их стойкость в 2—3 раза. В механических цехах организовали участки сборки и испытаний пневмогидротопливной арматуры. Для проверки работоспособности агрегатов гидравлической и топливной систем при низких температурах была оборудована специальная «морозильная» камера. В конструкции МиГ-15 применялись детали из магниевых сплавов, опасных в пожарном отношении. Для обеспечения пожарной безопасности обработку магния сосредоточили на отдельном участке. В каждом механическом цехе были свои трудности. Например, если бы сегодня было поручено освоить изготовление лафета под пушки — сварной пространственной конструкции из труб и узлов, полученных механической обработкой, — то даже для нынешних специалистов это оказалось бы сложной задачей. Одно из главных требований — лафет не должен претерпевать никаких деформаций в зависимости от времени. Принцип «легких самолетов не бывает» — абсолютно верен на все времена. Коренные изменения произошли в технологии и организации сборочных работ. Конструкция сборочных стапелей и приспособлений стала качественно иной. Основные элементы каркасов стапелей — основания, колонны, стойки и тому подобное — были нормализованы, их конструкция обеспечивала многократное применение в различных комбинациях. Эти элементы изготавливались впрок и использовались по мере необходимости. Созданная в те годы технология монтажа сборочной оснастки из заблаговременно изготовленных нормализованных элементов сохранилась в основных чертах до наших дней. В цехах завода и сегодня можно видеть оснастку, в которой, как в детском конструкторе, используются детали каркасов стапелей, изготовленные много лет назад. Монтаж фиксаторов узлов и рубильников (обводных фиксирующих лент) на раме стапеля стали выполнять с помощью быстро затвердевающего специального сплава, разработанного специалистами НИАТ. Успешное решение сложных технических задач по проектированию и увязке эталонов и сборочной оснастки, отработке технологических процессов сборки обеспечивали начальник технологического отдела Л.М. Соломко, конструкторы В.Г. Найшев, И.Г. Шкурко, Е.В. Симонов, работники цеховых служб подготовки производства Н.И. Закорко, А.Г. Осипкин, И.А. Коростелев, И.П. Мариза, В.Е. Копылов, специалисты плазово-шаблонного цеха П.М. Румянцев, А.Н. Шустров, Ю.Н. Штырин, А.Б. Альтман, КИ. Архипов, В.Н. Анохин и многие другие. Членение агрегатов фюзеляжа, крыла и оперения на панели, собираемые в отдельных стапелях («панелирование»), наряду с расширением фронта сбороч ных работ и сокращением технологического цикла, предъявило повышенные требования к точности сборки и взаимозаменяемости узлов для уменьшения объема подгоночных работ при стыковке агрегатов в стапелях общей сборки. Панельная сборка открыла широкие возможности для применения механизированной клепки. Сборочные цехи укомплектовали прессами для одиночной и групповой клепки, разработанными НИАТ и изготовленными на предприятиях Минавиапрома. В объемы панельной сборки входил и монтаж элементов бортовых систем. Появился термин вынесение монтажных работ на «верстак», что стало почти правилом при проектировании технологических процессов сборки. Это сокращало цикл последующих монтажных работ на собранных агрегатах, сводя их лишь к стыковке коммуникаций и совместной проверке на функционирование. Важнейшим средством успешного решения задач бесперебойного и качественного выполнения сборочных работ стало внедрение поточно-стендовой сборки. В структуре агрегатно-сборочных цехов четко определились участки узловой, стапельной и внестапельной сборки. Первый опыт организации поточно-стендовой сборки был накоплен еще во время войны при производстве самолета Ил-4. Тогда поточная сборка внедрялась главным образом на внестапельных работах. Теперь же предстояло организовать и поточную сборку в стапелях. Эти задачи были успешно решены. Ветераны помнят, как по звуковому сигналу через определенные промежутки времени, определяемые ритмом поточной линии, перемещались агрегаты на внестапельных линиях и бригады рабочих на стапелях. Над организацией поточно-стендовой сборки активно работали начальники цехов ВТ. Артеменко, С.Г. Голиздра, И.А. Астапов, В.Г. Куценко, П.И. Шурыгин. Высокую степень взаимозаменяемости агрегатов в производстве и эксплуатации можно было обеспечить лишь разделкой стыковых узлов агрегатов на заключительной стадии сборки. Для этой цели были спроектированы и изготовлены специальные разделочные стенды — высокоточные устройства, сочетавшие в себе черты стапеля и металлорежущего станка. Они имели шпиндельные разделочные головки с электроприводом, кондукторные узлы, систему фиксирующих и контрольных элементов для точной установки агрегата в положение, соответствующее его положению на самолете. Разделку стыковых узлов приходилось вести со смещением оси имевшегося предварительного отверстия. Это потребовало создания специального режущего инструмента. Проекты инструмента выполнили конструкторы Н.Д. Шканов, Л.А. Перебоева в конструкторском бюро под руководством Ю.В. Руднева. Стык головной и хвостовой частей фюзеляжа был фланцевого типа. Для фрезерования стыковых накладок и разделки отверстий в лонжеронах под стяжные болты изготовили разделочно-торцовые стенды, внедрение которых обеспечило полную взаимозаменяемость агрегатов без их подгонки. Важным принципом организации сборочных работ стало изготовление основных агрегатов — головной и хвостовой частей фюзеляжа, крыльев и оперения — и подготовка их к передаче в цех общей сборки в состоянии наибольшей готовности, с полностью смонтированными и испытанными элементами бортовых систем, проверенными и сданными цеховому техническому контролю. Это не только обеспечивало сокращение цикла общей сборки, но и повышало ответственность исполнителей за полноту и качество выполняемых работ. В ходе подготовки и развертывания серийного выпуска МиГ-15 было перепланировано и реконструировано большинство цехов завода. Всего перепланировали 15 цехов. При этом были дооборудованы площади бывшего завода № 130 (промплощадка «Б»). В результате пересмотра технологических планировок цехов и завода в целом дополнительно ввели свыше 6 тыс. квадратных метров площадей, что дало возможность установить дополнительно 355 единиц оборудования. Ввод в эксплуатацию корпуса № 2Б увеличил площадь цеха приспособлений в три раза, позволил установить дополнительные станки и монтажные плиты. Был расширен и дооборудован инструментальный цех, от которого потребовалось изготовление увеличенных объемов режущего инструмента. Плазово-шаблонный цех перебазировали в просторное светлое помещение, оборудованное металлическими панелями под плазы. Начальник бюро покрытий Э.Х. Гершман, прозванный сослуживцами за широкую эрудицию «ходячей энциклопедией», в соавторстве с Ф.Ф. Костенко и ГА. Турыгиным разработал оригинальный способ расчерчивания плазов, позаимствованный и другими заводами. Вместо нанесения линий черной тушью или закрашивания рисок, прорезанных на фанерных плазах, на металлические листы будущих плазов наносилось многослойное черное покрытие, а затем — светлое. Черная линия контура получалась после прорезания острым инструментом светлого слоя краски до проступания черного подслоя. Этот способ повышал качество плазов и обеспечивал практически неограниченный срок службы. Завод активно пополнялся кадрами. Только в 1950 году было принято 2980, в 1951-м — 2880 человек Набор новых рабочих сдерживался из-за нехватки жилья. Согласно отчету завода за 1951 год, средняя норма жилья на одного проживающего составляла 3,9 кв. метра. При этом многие семьи жили в бараках, и на одного члена семьи зачастую приходилось менее 2 кв. метров. Большое внимание уделялось обучению кадров, повышению их квалификации. Например, в том же 1951 году было обучено 1188 новых рабочих, в том числе слесарей — 374, станочников — 149, клепальщиков — 273. Большое значение приобрело движение за освоение нескольких операций. В 1952 году 263 рабочих освоили смежные операции. Организация соревнования и стахановского движения также в большой мере способствовала повышению производительности труда. Если по итогам 1952 года на заводе № 126 насчитывалось 793 стахановца, то в 1953-м — 3084 человека выполняли нормы на 200—300 про центов. В этом же году отмечено 1560 ударников, 692 отличника качества, 862 лучших по профессии. В то же время большое количество вновь принятых рабочих не справлялись с производственными задачами. Постановка производства первого реактивного истребителя шла с большими трудностями. Сказывался дефицит квалифицированных кадров, недостаток знаний и опыта. В период 1949—1950 гг. в конструкцию самолета непрерывно вносились конструктивные изменения, поступавшие с ведущего завода в большом количестве. Немаловажное значение имела удаленность завода от руководящих органов, промышленных и научных центров, затруднявшая координацию действий смежников. Вследствие этих и других причин были допущены срывы сроков выпуска боевых самолетов. Задание 1950 года не выполнили, но первые машины, собранные заводом, испытали в июне того же года. Облет первых заводских «мигов» выполнил летчик-испытатель В.А. Котилко, командированный на завод по распоряжению первого заместителя министра авиационной промышленности П.В. Дементьева. За успешное проведение испытательных полетов и помощь, оказанную коллективу летно-испытательной станции, В.А Котилко был отмечен благодарностью. Для оперативного рассмотрения и решения проблем, вставших перед заводом, в начале 1951 года прибывает первый заместитель министра авиационной промышленности П.В. Дементьев с рядом ответственных работников министерства и представителей генерального конструктора1. В памяти коллектива завода имя П.В. Дементьева связывается с событиями, когда его положительные решения и оказываемая поддержка были определяющими в сложные периоды истории завода в Комсомольске-на-Амуре. Незадолго до приезда П.В. Дементьева, в ноябре 1950 года, завод возглавил новый директор — Константин Никитович Беляк, сменивший на этом посту С.И. Белиловского, переведенного на работу в Москву. Сменилось и техническое руководство — главным инженером с начала 1951 года стал Талгат Фаттыхович Сейфи вместо Константина Николаевича Классиди. Почти месячное пребывание на заводе П.В. Дементьева, целенаправленная двухмесячная работа прибывшей в это же время комплексной бригады НИАТ и укрепление руководства существенно помогли заводу исправить создавшееся положение и наладить серийный выпуск боевых машин. Успех был обеспечен самоотверженным трудом коллектива завода и проведенной в предшествующий период работой по созданию технической и организационной базы серийного производства самолетов МиГ-15. С этого времени завод неизменно перевыполнял задания по выпуску прославленных «мигов». Новое руководство завода, наряду с организацией бесперебойной производственной деятельности, уделяло большое внимание социальным вопросам, прежде всего улучшению обеспеченности жильем. В 1951 году при непосредственной помощи завода было построено 85 индивидуальных домов. Специально созданный строительный трест № 4 приступил к строительству «скоростных» деревянных 2-этажных домов для работников завода. В январе 1952 г. было введено в эксплуатацию 2 525 кв. метров жилья и в декабре еще 3 760 «квадратов». В 1954 году удовлетворено 856 заявлений об улучшении жилищных условий и сдано общежитие на 400 мест. Не меньшее внимание уделялось повышению технической и общеобразовательной подготовки кадров, особенно инженерно-технических. По инициативе начальника цеха № 18 НН Милеева была сформирована группа вечернего обучения в местном авиационном техникуме (в полушутливом определении заводчан — «милеевская академия»). С помощью главного инженера Т.Ф. Сейфи при учебно-производственном комбинате завода организовали учебно-консультационный пункт заочного факультета Уральского политехнического института. Преподавателями двух сформированных групп стали заводские инженеры Б.А. Тарнецкий, А.Ф. Соловьев, СМ. Юдкина, А.Н. Рогинко, а «студентами» — начальники цехов, их заместители, начальники участков и бюро. Со временем обе группы перевели в организованный в Комсомольске-на-Амуре вечерний политехнический институт. В числе получивших инженерное образование были опытные производственники, трудовая деятельность которых оставила глубокий след в истории предприятия: В.Г. Куценко — впоследствии главный инженер, С.Г. Голиздра — начальник производства, В.Ф. Щетнев — заместитель главного инженера, М.С. Ласалкин, В.И. Постников, И.Х Супонецкий, И.Б. Яновский, А.В. Корнилов, И. П. Мариза, Н.С. Петухов и другие — руководители цехов и отделов. В 1952 году по приказу министра завод приступил к подготовке производства самолета МиГ-17. В том же году первая крупная партия МиГ-17 была выпущена параллельно с МиГ-15бис. На этом изготовление МиГ-15 бис прекратили. Всего заводом выпущены 833 боевые машины этой модификации.
Завод № 31 им. Димитрова
Подготовка на заводе серийного производства истребителя МиГ-15 началась еще летом 1949 года. Новая машина должна была сменить на конвейере самолет Як-17 и осваиваемый с февраля Як-23. С этой целью в июле значительную часть ИТР ведущих отделов и некоторых цехов переключили на подготовку производства нового изделия. Однако в конце августа стало известно, что МиГ-15 завод строить не будет. Данное решение заметно отразилось на хозяйственной деятельности завода, так как темпы развертывания выпуска Як-23 снизились и первые машины появились только в октябре. Вновь освоение «мигов», но теперь уже «бисов» завод № 31 начал во второй половине января 1951 г., одновременно прекратив выпуск «яков» (в I квартале были сданы последние 42 машины). Как и на заводе №21, освоение МиГ-15бис на 31 -м шло скоростным методом, и уже в августе, как того требовало правительственное задание, были сданы первые два самолета. Следует отметить, что выполнению поставленной задачи в значительной мере способствовала помощь, оказанная со стороны МАП и заводов, ранее освоивших производство МиГ-15бис. Кроме того, уже в IV квартале началась подготовка к выпуску истребителя МиГ-17. В декабре 1952 г. завод № 31 должен был прекратить производство МиГ-15бис и полностью перейти на выпуск МиГ-17..0днако задержки в обеспечении основных цехов спецоснасткой, по причине малой мощности цехов подготовки производства, позволили начать выпуск МиГ-17 только в феврале 1953 г.
Завод №292
В 1949 году на заводе заканчивался серийный выпуск самолетов Як-11 и Ла-15 и началось освоение серийного производства истребителя МиГ-15бис (изд. 50). ВI квартале 1950 г. завод должен был закончить подготовку производства и выпустить первые 5 машин. Однако в связи с описанными выше трудностями он тоже попал в разряд не справившихся с поставленной задачей. Кроме того, полученный было от завода № 381 значительный задел по самолету МиГ-15 особой пользы не принес, так как при сборке узлы и детали, изготовленные по разной техдокументации, зачастую не увязывались между собой. Но из него удалось собрать два МиГ-15, которые, правда, особой погоды в выполнении плана не сделали. Усилия, предпринятые по обеспечению плана, не пропали даром, и уже в 1951 году завод выпустил 1 машину сверх задания. Причем первоначальный годовой план предусматривал выпуск 400 самолетов, однако в апреле его увеличили на 157 машин, в связи с чем пришлось в весьма короткие сроки провести ряд мероприятий для резкого увеличения мощности завода. Кроме того, в этом же году в серию был запущен МиГ-15бис в варианте истребителя сопровождения и началась подготовка к серийному производству вертолетов В-12. В 1952 году параллельно с завершением производства истребителей МиГ-15бис завод начал выпуск вертолетов Ми-4 (В-12), построив 11 головных машин, а в 1953 году цеха полностью перешли на выпуск винтокрылых аппаратов. Завод №135 В конце декабря 1949 г. перед заводом была поставлена задача по организации производства самолета УТИ МиГ-15 (изд. 10) с обеспечением начала серийного выпуска уже в III квартале 1950 г. Однако переход от производства Як-18, более простого по конструкции, к освоению новой сложной реактивной машины, в условиях ограниченных площадей, потребовал не только огромных перепланировочных работ, по своему содержанию имеющих характер реконструкции и капитального строительства, но и организации новых цехов и мастерских, изготовления нового нестандартного оборудования. По первоначальному заданию МАП производство УТИ должно было базироваться на изготовлении головной части фюзеляжа и получения всех остальных агрегатов с других заводов. В связи с этим развернулись работы по организации производственного процесса. Однако уже в марте было получено задание по переделке 10 боевых МиГ-15 (1 -й серии завода № 1) в УТИ, что тоже внесло свою лепту в срыв плана. В 1951 году заводу была оказана большая дополнительная помощь путем выделения рабочих кадров с других предприятий, дополнительных ассигнований капитальных вложений, выделения оборудования и ряда других мероприятий. Естественно, это не могло не сказаться на результатах трудовой деятельности предприятия. Был не только выполнен план, но и полностью освоено самостоятельное производство головных частей фюзеляжа, хвостового оперения и ряда других агрегатов. Трудности возникали в основном с поставками еще не освоенных агрегатов с других заводов. Последнее обстоятельство привело к срыву планового задания в 1952 году по причине прекращения поставок еще не до конца освоенного крыла самолета. Тем не менее к концу года был полностью освоен выпуск как хвостовых частей фюзеляжа, так и крыльев, что помогло исключить зависимость завода от других предприятий.