В гражданской авиации на глобальном уровне по затратам на исследования и разработки лидируют четыре крупнейших компании – Boeing, Airbus, Embraer и Bombardier. Именно они генерируют основное число инноваций, и определяют параметры «самолета будущего».
Статьи
Интересное

Современный истребитель Сразу после того, как люди научились летать, они стали использовать летательные аппараты для ведения боевых действий. И всем сразу стало понятно, что тот кто имеет преимущество в небе, и намного больше шансов выиграть любую войну, - так гонка вооружений добралась и до неба. Еще начиная со времен первой мировой войны, все развитые страны ведут гонку в разработке военных самолетов.


Над Донбассом сбили два военных самолета Над Донбассом были сбиты два украинские военные самолеты Су-25. Пилоты успели катапультироваться. Представители украинской армии утверждают, что самолеты были сбиты ракетами земля-воздух в районе населенного пункта Саур-Могила в Донецкой области на границе с Россией. В свою очередь, присутствующий на месте журналист одного из украинских телеканалов, говорит, что одна из машин выполняла боевую задачу в районе Лисичанска в Луганской области.


Бомбежка Барановичей 15 сентября 1939 Вторая мировая война пришла на белорусскую землицу не 22 июня 1941г, а на два года раньше, когда. Третий Рейх и СССР делили Центральную Европу. Пишет Руслан Ревяко.








Немецкие историки назвали точное число жертв бомбардировки ДрезденаВ результате бомбардировки Дрездена авиацией союзников в феврале 1945 года погибло около 25 тысяч человек. К такому выводу после шести лет работы пришла комиссия немецких историков, созданная в 2004 году по требованию городских властей. Официальный доклад комиссии был представлен в среду, 17 марта. По словам главы комиссии Рольф - Дитер Мюллера, историки могут достоверно подтвердить гибель 18 тысяч человек.


B-2 Spirit - самый дорогой в мире бомбардировщикB-2 Spirit - самый дорогостоящий многоцелевой бомбардировщик в мире. Хотя он, не только бомбардировщик, но и просто самолет. В 1997 году это чудо инженерной техники стоило 2 млрд долларов. А если учесть инфляцию, то сейчас B-2 Spirit стоил бы просто фантастические 10000000000 зеленых. И бомбардировщик на все сто процентов оправдывает свою самую высокую цену. Его главное предназначение - прорыв ПВО противника.


Бомбардировщик ТУ-2 как украшение Троещины На киевской окраине действует настоящий "троещинский Голливуд" - большая киностудия FILM.UA. Здесь снято немало известных фильмов, сериалов, телепрограмм. Киношники имеют немало уникальных коллекций международного исторического значения. А у жителей массива киностудия ассоциируется прежде всего с макетом самолета ТУ-2 в реальном размере.


Фотогалерея
Ассамблея ИКАО
Все фото »
Партнеры
Календарь новостей
«    Декабрь 2016    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
 
 

Сборка неподвижных неразъемных соединений при производстве авиационных двигателей


СБОРКА НЕПОДВИЖНЫХ НЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Электронно-лучевая сварка (ЭЛС). Для нагрева соединяемых деталей используется энергия ускоренных электронов, которая при их торможении в поверхностных слоях металла превращается в тепловую энергию. Источником электронов является электронная пушка. Причем энергии требуется в 10—15 раз меньше (1,3 кДж/см), чем при дуговой сварке (75 кДж/см). Это объясняется тем, что при сварке электронным лучом площадь зоны проплавения примерно в 25 раз меньше, чем при дуговой. Сваркой электронным лучом можно получать соединения со сквозным проплавлением и точечными швами. Электронно-лучевым методом можно сваривать детали из тугоплавких и активных металлов с минимальной деформацией и зоной термического влияния, а также сваривать детали в труднодоступных местах с одновременным проплавлением нескольких стенок за один проход. Например, электронно-лучевую сварку камер ТРД проводят в вакууме с остаточным далвением 5 10 Па, когда содержа-ние вредных газов (02 , N2 , Н2) составляет всего около 10 % 162 (по объему). Это в несколько тысяч раз меньше, чем при сварке в защитной среде самого чистого аргона. Оборудование для ЭЛС в вакууме предназначено для сварки кольцевых и прямоугольных швов (ЭЛУ-9А, ЭЛУ-9Б, ЭЛУ-10А, ЭЛУ-11А, ЭЛУ-13, ЭЛУ-20, ЭЛУ-21), узлов типа панелей (ЭЛУ-15), продольных швов (ЭЛУ-19). Технологические возможности оборудования представлены в табл. 8.3. Оборудование комплектуется соответствующей технологической оснасткой (вращателями, стендами с продольным перемещением стола), размещенной в герметичной камере, электронными пушками определенной мощности, вакуумными станциями типа ВИ и ВА, источниками питания типа И ВС и средствами оптического и телевизионного наблюдения.
Лазерная сварка. Для нагрева соединяемых деталей используется энергия излучения лазера. По плотности мощности (отношение мощности источника к его площади) лазерное излучение существенно превосходит другие источники энергии. Лазерная сварка (в отличие от электронно-лучевой сварки) осуществляется в воздушной среде или в среде нейтральных газов. С помощью оптических систем лазерный луч можно направлять в труднодоступные места, подавать на значительные расстояния без потерь энергии, одновременно или последовательно использовать на нескольких рабочих участках. В отличие от электронного луча, дуги и плазмы на лазерный луч не влияют магнитные поля свариваемых деталей и технологической оснастки, что позволяет получать качественный сварной шов. Для сварки металлов используют твердотельные (активные элементы — кристаллический рубин, стекло с примесью ниодима, иттрий-алюминиевый гранат с добавкой ниодима) и газовые (активная среда — диоксид углерода) лазеры. Используя твердотельные лазеры существующих типов и установок на их основе, можно сваривать металлы и сплавы толщиной 1,0—1,5 мм. Наиболее эффективна импульсная точечная и шовная сварка. При сварке металлов газовыми С02-лазерами на установках типа ТЛ-5, ЛТ-1-2 и "ЛАТУС-31" с максимальной мощностью излучения до 5 кВТ можно обеспечить глубину проплавления 0,5—1,0 мм на 1 кВт излучения для скоростей 80—150 м/ч (в зависимости от материала). Направленное на поверхность материала лазерное излучение частично отражается от нее, а частично поглощается материалом. Вследствие поглощения излучения в обрабатываемом материале начинает действовать интенсивный источник теплоты. Сравнивая лазерную сварку с другими методами сварки плавлением (дуговой, плазменной, электронно-лучевой и контактной), можно отметить ее достоинства и недостатки. Преимущества лазерной сварки по сравнению с дуговой заключаются в следующем: высокая концентрация энергии и малое пятно нагрева; отсутствие электрода (исключает попадание в ванну инородных материалов); острая фокусировка луча и возможность передачи его на значительные расстояния позволяет осуществлять сварку в труднодоступных местах; жесткий термический цикл с высокими скоростями нагрева и охлаждения существенно сокращает зону термического влияния. Преимущества лазерной сварки по сравнению с электронно лучевой (хотя во многих случаях они взаимозаменяемы) заключаются в следующем: отсутствие вакуумных камер или камер с контролируемой атмосферой; возможность сварки ферромагнитных сталей (перлитного и мартенситного класса) с остаточной намагниченностью, так как поток фотонов не взаимодействует с магнитным полем. По сравнению с электроконтактнои и конденсаторной сваркой лазерная сварка имеет также некоторые преимущества: существенно меньший (по сравнению с контактной) размер сварной точки; отсутствие механического давления (можно сваривать хрупкие и легкодеформируемые детали); высокая производительность (время получения одной точки при лазерной сварке, а при контактной; возможность сварки в труднодоступных местах и через прозрачные среды в замкнутых объемах; возможность сварки материалов с резко различающимися физическими свойствами. Однако лазерная сварка имеет некоторые особенности, затрудняющие ее универсальное применение. Особенности эти следующие: высокая стоимость лазерного оборудования и оснастки; невысокая энергетическая эффективность (КПД не превышает 10%); сложность устройства лазерной техники; существование в настоящее время альтернативной конкурентоспособной (отработанной и внедренной) технологии.
Особенностью лазерной сварки является широкий диапазон варьирования режимов, обеспечивающих возможность не только сварки различных материалов толщиной от нескольких микрометров до десятков миллиметров, но и реализации принципиально различных механизмов проплавления. качестве защитных покрытий при лазерной сварке используются азотнокислый калий (KN03), плавиковый шпат (CaF), a также флюс ФС-71, который позволяет увеличить глубину проплавления и коэффициент формы шва. Эффективность применения лазерной сварки в значительной степени зависит от правильности проектирования изделия с учетом использования данного процесса. Для широкого диапазона толщин и типов свариваемых деталей применимо соединение заготовок встык, что позволяет получать узкие и глубокие проплавления с минимальными деформациями. Причем зазор между торцами, при толщине более 1,0 мм, должен быть не более 0,2—0,3 мм, а смещение одной кромки относительно другой — не более 0,5 мм, биение по диаметру — ±0,5 мм для короткофокусных линз и ± 2—3 мм — для длиннофокусных. Применяются также проплавное и тавровое соединения.
Области применения лазерной сварки. Наиболее перспективные области применения следующие: сварка сталей, склонных к образованию холодных и горячих трещин, а также мартенситно-стареющих сталей (для уменьшения зоны термического влияния и величины карбидной сетки); как окончательной операции, исключающей последующую механическую обработку; сварка разнородных, трудносвариваемых сталей; сварка некоторых сталей в закаленном состоянии. Лазерная сварка никелевых сплавов (особенно дисперсно-упрочняемых) позволяет повысить сопротивляемость образованию трещин в результате ограничения диффузионных процессов. Для предотвращения образования пор в швах в защитный газ (гелий или смесь гелия с аргоном в соотношении 1:3, добавляют до 29% водорода, тем самым препятствуя образованию оксида никеля.
Ультразвуковая сварка.Это технологический процесс, обеспечивающий получение неразъемного соединения деталей в результате воздействия на них колебательных движений ультразвуковой частоты, которые разрушают неровности поверхности и окисленный слой, а также частицы, внедряющиеся в металлическую поверхность. Благодаря колебательному процессу и небольшому давлению обеспечивается пластическое течение металла без внешнего подвода тепла. Многочисленные экс-
периментальные исследования показали, что процесс ультразвуковой сварки состоит из четырех последовательно протекающих стадий:
— разрушение окисных и адсорбированных пленок и рост фактической площади касания сопрягаемых поверхностей в процессе трения, вызванного возвратно-поступательным движением сжатых контактирующих поверхностей (растет температура поверхностных слоев и их деформация);
— пластическое деформирование микровыступов в местах фактического контакта и образование устойчивых контактных пятен (снижаются темпы роста температуры и площади касания и уменьшается скорость сближения поверхностей);
— рост и слияние контактных пятен с развитием пластического деформирования поверхностного слоя и образованием единого контактного пятна (резкий рост площади, незначительный рост прочности);
— формирование структуры общих решеток и границ зерен вдоль плоскостей раздела поверхностей (растет прочность и микротвердость, сближение поверхностей падает до нуля).
Важнейшими достоинствами ультразвуковой сварки являются локальный характер нагрева свариваемых деталей без распространения зоны высокой температуры на большой площади и высокая прочность соединения, практически равная прочности самого свариваемого материала, а также соединение деталей разной толщины и отсутствие второго электрода (он заменяется технологической опорой). Независимо от технологического назначения все виды сварочного оборудования содержат ультразвуковую колебательную систему, построенную по типовой структуре: источник упругих колебаний (преобразователь); волновод продольных (или крутильных) колебаний; концентратор; инструмент; акустическая развязка для крепления. Существуют три основных вида колебательных систем: продольная система с боковым сварочным выступом на концентраторе упругих колебаний и с расположением инструмента нормально к свариваемым поверхностям; продольно-поперечная система; крутильная система. Наиболее широкое применение нашла система возбуждения в сварочном узле продольных колебаний, хотя сварочные системы могут работать на изгибных и крутильных колебаниях. Основными параметрами, влияющими на производительность и качество ультразвуковой сварки, являются: амплитуда и частота колебаний рабочего торца инструмента; рабочее давление; время и скорость сварки. При сварке металлических деталей малых (до 0,1 мм) толщин используют амплитуду порядка 5 мкм (при амплитудах свыше 10—12 мкм у некоторых металлов может разрушаться сварное соединение), а при сварке некоторых пластмасс — до 30 мкм и более. Сила рабочего давления при точечной сварке металлов толщиной 0,2—0,5 мм доходит до 600 Н, а при большей толщине — до 1500—4500 Н. Продолжительность точечной сварки — 0,5—6,0 с. Скорость шовной ультразвуковой сварки полимерных материалов 0,08—1,0 м/с. Наиболее распространенная частота ультразвуковых колебаний 18— 22 кГц. Практика показала, что хорошо свариваются алюминий, медь и их сплавы, а удовлетворительно — коррозионно-стойкие стали толщиной до 1,5 мм. Одним из условий свариваемости металлов является малая разница в диаметрах их атомов и совпадение зерен по кристаллографическому строению.
Диффузионная сварка. Процесс происходит за счет взаимной диффузии атомов соединяемых частей через поверхность стыка как в твердом, так и в жидком состоянии (при применении расплавляющегося промежуточного слоя). Соединяемые поверхности с помощью приложения сжимающего давления сближаются на расстояние действия межатомных сил. При диффузионной сварке образование соединения обусловлено действием трех основных параметров, которые необходимо тщательно контролировать: температура, давление, время (выдержка) сварки. Температура соединения для свариваемых материалов должна составлять 0,5—0,7 от температуры плавления самого легкоплавкого материала в соединяемой композиции. Давление сжатия предназначено для обеспечения плотного контакта поверхностей материалов, подлежащих соединению. Время протекания процесса сварки при заданных температуре и давлении в большинстве случаев должно быть минимальным, что обосновано как физико-механическими, так и экономическими соображениями. Диффузионная сварка обычно выполняется в вакууме 10 - 10 Па, но иногда в качестве среды используют бескислородную атмосферу инертного газа (сухой аргон или гелий с точкой росы ниже 216 К), водород, а также различные газовые смеси. Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — ото единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединениям сохранение основных свойств, присущих монолитным металлам. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, холодные и горячие трещины, выгорание легирующих элементов, коробление» и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. Диффузионную сварку от других видов сварки отличает гигиеничность процесса: отсутствие ультрафиолетового излучения, вредных газовых выделений, горячих брызг металла, мелкодисперсной пыли, что весьма важно для охраны здоровья работающих. При диффузионной сварке важно не только удалить, но и предотвратить последующее возникновение поверхностного загрязнения, что возможно с использованием вакуума.
Диффузионной сваркой изготавливают узлы и детали из различных металлов, сплавов и неметаллических материалов. В результате накопленного опыта можно сделать вывод, что большинство металлов (никель, медь, титан и их сплавы), а также стали (в том числе и аустенитного класса) обладают хорошей взаимной свариваемостью. То же можно сказать о тугоплавких металлах — молибдене, вольфраме, тантале, ниобии. Хорошо сваривается молибден со сталью и ниобием. Свариваются неметаллические материалы: керамика, стекло, кварц, полупроводники, графит, креметы и металлокерамика с металлами. Свариваются такие разнородные металлы и сплавы, как титан и медь, титан и ковар, титан и константан, титан и молибден, серебро и коррозионная сталь, титан и платина, алюминий и ковар. Качественные соединения перечисленных материалов невозможно получить другими методами сварки и пайки.
Подготовка поверхностей перед сваркой включает черновую, чистовую (шлифование) и отделочную (полирование или притирка) обработку. Перспективной является ультразвуковая очистка поверхностей, позволяющая повышать предел прочности сварных соединений примерно в 1,5 раза. Адсорбированные пленки (масла, жиры, грязь, краска и т. п.) с поверхности металла могут удаляться: протиркой спиртом, ацетоном, четыреххлористым углеродом, травлением в кислотах и щелочах, прокаливанием в вакууме.
Правильно выбранные температура сварки и давление обеспечивают равнопрочное основному металлу соединение. Повышение температуры при других равных условиях увеличивает прочность соединения, но до определенного предела. Дальнейшее ее повышение разупрочняет соединение в результате быстрого роста зерна. Чрезмерное увеличение выдержки снижает прочность соединения из-за роста зерна. Сваренные детали необходимо охлаждать постепенно в вакуумной камере под давлением, так как это способствует повышению прочности и пластичности соединяемых металлов. Важное значение при проведении процессов диффузионной сварки имеет степень разрежения. При этом следует учитывать, например, усиление газовыделения из деталей и стенок камеры при повышении температуры.
Технология диффузионной сварки. При диффузионной сварке важно выполнение следующих требований: должны быть очищены поверхности соединяемых материалов и обеспечен непосредственный их контакт; материал следует нагреть до температуры, способствующей диффузии через соединяемые поверхности за обусловленный период времени; защитная атмосфера должна предотвращать окисление или загрязнение материалов. Установки для диффузионной сварки состоят из двух основных комплексов — электромеханического (вакуумная камера, откачная система, система передачи давления на свариваемые детали, система наблюдения, вспомогательные устройства и механизмы, предназначенные для регулирования и контроля температуры свариваемых деталей в зоне контакта, измерения и контроля остаточного давления (вакуума) в рабочей камере) и энергетического (источники нагрева, применяемые для ДС). Нагрев может быть индукционный, радиационный, контактный, лазерный, электронно-лучевой, в поле тлеющего разряда, проходящим током и т. д. Детали, подлежащие соединению с помощью диффузионной сварки, помещают в сварочную камеру и устанавливают контакт соединяемых поверхностей. В сварочной камере создают вакуум или другую контролируемую среду. Затем детали нагревают до заданной температуры, прикладывают необходимое сварочное давление и выдерживают в этих условиях определенное время. После осуществления сварки детали, не снимая давления, охлаждают в вакуумной камере или на воздухе в зависимости от свойств соединяемых материалов. К вакуумным аппаратам предъявляются следующие требования: герметичность соединения деталей и узлов; минимум внутренних сварных и паяных швов; для сварки внутренних швов использование таких видов сварки, которые дают наименьшую массу наплавленного пористого металла (например, газодуговую или аргонодугову сварку без присадки или сварки под флюсом); тщательное удаление всех следов флюса и травление с последующей тщательной промывкой; шероховатость внутренних поверхностей Ra 1850°С). Медные припои применяются для получения высокопрочных соединений. Чистая медь при пайке сталей в печах с газовой средой хорошо затекает в зазоры и обеспечивает высокую прочность и пластичность. Паять медью рекомендуется лишь при быстром нагреве, например токами высокой частоты, чтобы предотвратить диффузию. Медно-цинковые припои обладают хорошей жидкотекучес-тью и пластичностью, но их прочность зависит от температуры. При нормальной температуре их прочность значительно превышает прочность меди, а при температуре более 400°С она резко падает. При пайке деталей из нержавеющей стали типа 12Х18Н10Т припоями типа ПМц образуются трещины, вследствие чего эти припои для пайки таких сталей не рекомендуются. Медно-цинковый припой Л62 получил наибольшее применение при пайке трубопроводов из углеродистых сталей. К его недостаткам, кроме низкой прочности и хрупкости при температурах 200—400°С, можно отнести изменение состава в процессе пайки вследствие испарения цинка с образованием ядовитых белых паров окиси цинка, ухудшающих условия труда паяльщика. Качество припоя Л62 может быть улучшено присадкой кремния, который, являясь сильным восстановителем, энергично окисляется до кремнезема и, соединяясь с флюсами, образует боросиликаты, которые всплывают на поверхность и предохраняют цинк припоя от окисления и испарения. Модификацией припоя Л62 является припой ЛОК-62-06-04, в состав которого входит 0,4% Si и 0,6% Sn (Sn снижает температуру плавления и увеличивает жидкотекучесть латуни). Серебряные припои отличаются от других припоев легкоплавкостью, хорошей жидкотекучестью и растекаемостью. Ими можно паять почти все металлы (за исключением магниевых и алюминиевых сплавов). Паяные соединения обладают высокой прочностью, коррозионной стойкостью и надежно работают при изгибе, ударе и вибрации. Припой ПСр40 получил наибольшее применение при пайке трубопроводов и других узлов из нержавеющей стали 12Х18Н10Т, а припои ПСр25 и ПСр45 — при пайке трубопроводов из латуни. Для пайки титана и его сплавов применяют серебряные припои ПСр40, ПСр-45, чистое серебро, сплав серебра и марганца — ПСр-85-15. При пайке в среде аргона чистым серебром получают соединение с прочностью на растяжение около 190 МПа, а серебряно-марганцовистым припоем — до 260 МПа. Припой ПСр-85-15 может быть использован также для пайки титанового сплава с нержавеющей сталью. Соединения получаются прочными (сопротивление срезу до 250 МПа), если поверхность титанового сплава предварительно покрыта серебром. Для пайки изделий из коррозионно-стойких сталей типа 12Х18Н10Т применяют медно-никелевый припой ВПр-1, обеспечивающий получение пластичных и прочных паяных соединений. Самофлюсующийся припой ВПр-4 применяют для пайки изделия из стали 12Х18Н10Т в тех случаях, когда удаление флюса травлением или каким-либо другим способом исключается. Функции флюсов выполняют калий, натрий и литий, которые удаляют окислы с соединяемых поверхностей, предотвращают окисление припоя и основного металла. Наличие в припое никеля, марганца, кобальта, железа и кремния обеспечивает высокую прочность припоя при температурах до 600°С (тср = 330 - 400 МПа при 20°С и 130 - 180 МПа при 600°С).
Паяльные флюсы. Соединение деталей припоем происходит только тогда, когда поверхности очищены от окислов и других пленок. Для удаления окисных пленок и подготовки поверхности к смачиванию ее припоем применяются флюсы, защитные или восстановительные газовые среды или пайка в вакууме. Паяльный флюс — химически активное вещество, предназначенное для очистки и поддержания чистоты поверхностей, паяемого металла и припоя с целью снижения поверхностного натяжения и улучшения растекания жидкого припоя. Необходимо, чтобы флюс химически не взаимодействовал с припоем (кроме случаев реактивно-флюсовой пайки); очищал поверхности основного металла и припоя от окислов и защищал соединение от воздействия окружающей среды во время пайки; имел температуру плавления ниже температуры плавления припоя; способствовал смачиванию поверхности основного металла припоем в расплавленном состоянии; сохранял свойства и не менял своего состава от нагрева при пайке, не вызвал сильной коррозии паяного соединения и не выделял при нагреве ядовитых газов. Особенности пайки различных материалов. Хорошее соединение пайкой можно получить лишь при исключительно чистых поверхностях спаиваемых деталей. Поэтому непосредственно перед пайкой эти поверхности подвергают обработке для очистки от загрязнений и масел и удаления окисных пленок. Наносят покрытия, облегчающие пайку, и барьерные покрытия, препятствующие взаимодействию припоя с паяемой поверхностью
(например, при пайке титановых сплавов наносят барьерные покрытия из хрома и никеля). Получение соединения с требуемыми свойствами во многом определяется величиной зазора, которая зависит от сочетания основного металла и припоя. В зависимости от способа защиты расплавленного припоя от взаимодействия с атмосферными газами и способа удаления окисной пленки различают пайку в вакууме, в нейтральной и восстановительной средах и флюсовую в воздушной среде. Дефекты паяных соединений возникают из-за нарушений технологических режимов или в результате ошибок сборки. Непропаи вызываются обычно плохой растекаемостью припоя по соединяемым поверхностям, зависящей от шероховатости и способа подготовки поверхности. Шлаковые включения возникают при использовании при пайке твердых паяльных флюсов, которые уменьшают прочность соединения, герметичность и могут вызвать коррозию узла. Поры возникают вследствие нарушения термического цикла пайки (высокая температура, слишком длительный нагрев), испарения компонентов припоя, выделения газов из паяемого металла. Рыхлоты чаще всего встречаются в галтелях. Причиной их образования является избыток припоя в галтели.
Контроль качества паяных соединений. Внешнему контролю подвергаются все паяные соединения. Внешний вид некачественного шва характеризуется наличием непропаянных мест в виде щелей, наплывов и натеков припоя, а также подплавлений кромок деталей. Соединения, признанные годными по внешнему виду, испытывают на непроницаемость давлением воды или воздуха или пробой на керосин.

  • Категория: Авиационные двигатели
  • Просмотров: 4830
    Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
    Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.
    Поиск по сайту
    Личный кабинет
    Актуально

    Ан-225 «Мрия» - самый большой в мире самолет Ан-225 «Мрия» - самый большой в мире самолет. Создал самолет киевский КБ имени Антонова. Этот уникальный самолет установил аж 240 мировых рекордов. Не несмотря на свой почтенный возраст и то, что существует лишь одна единица этого самолета, он все еще не уступает своим конкурентам. Если поступит заказ то будет достроен второй гигант, который готов лишь на 60-70%.


    Мировые авиакомпании приостанавливают рейсы в Израиль Полеты в Тель-Авив приостановили также польские авиалинии „LOT”. Авиакомпании из Европы и Соединенных Штатов Америки приостанавливают рейсы в Израиль. Причина - обострение израильско-палестинского конфликта. После того, как полтора километра от аэропорта „Бен Гурион” в Тель-Авиве упала ракета, Федеральная авиационная администрация США решила, что, как минимум, в течение суток свои рейсы в Израиль приостанавливают авиакомпании „Delta”, „United” и „US Airways”.


    Лондон: тысячи пассажиров улетели без багажа Тысячи пассажиров ждут за границей своих сумок и чемоданов, который потерялись во время вылета из Лондона. С четверга в лондонском аэропорту Heathrow наблюдается хаос с багажом. Тысячи пассажиров ждут за границей своих сумок и чемоданов, который потерялись во время вылета из Лондона. Дирекция аэропорта уверяет, что весь багаж будет найден.




    Капитан самолета не понял шуток...Шутки двух пассажиров стали причиной того, что пассажирский самолет был принудительно посажен парой британских истребителей. Шутки двух пассажиров стали причиной того, что пассажирский самолет был принудительно посажен парой британских истребителей. Лайнер с более чем 300 пассажирами и членами экипажа на борту направлялся из пакистанского Лахора в британский Манчестер.


    Польша закупает “Boeing 787 Dreamliner”Самолеты заказала польская авиакомпания LOT. Кстати, LOT является первыми в Европе авиалиниями, которые заказали эти современные авиалайнеры, сообщает газета “Rzeczpospolita”. “Boeing 787” ждут в Варшаве не только сотрудники польской авиакомпании и польские любители авиации, но также поклонники этого самолета в Европе. В интернете они объединяются в группы и покупают билеты на европейские трассы LOT, на которых будет летать “Dreamliner”.


    Из Минска в Гомель за час Еще до вылета предвзято отнесся к возможности попасть на самолете в Гомель.

    Скепсис был вызван возрастом самолетов АН - 24: последний экземпляр этой модели выпустили тридцать один год назад.

    Но, когда поднялись в воздух, понял, что возраст неопытному глазу пассажира замечается только по каким-то внешним деталям.


    Завод «Антонов» до конца года выпустит новый самолетГосударственное предприятие «Антонов» планирует до конца 2014 года завершить сборку первого опытного экземпляра нового самолета Ан-178 грузоподъемностью до 18 тонн. Сооружение опытного экземпляра нового Ан-178 грузоподъемностью до 18 т., который сменит на рынке Ан-12 начата компанией в 2013 г., а до конца 2014 года поднять первый опытный Ан-178 в небо.



    Вертолет Ка-50 «Черная акула»Хищный, узкий фюзеляж маскирует значительные размеры боевой машины. Вертолет имеет высоту 4,9 метра, его длина с учетом винтов 15,9 метра. Винты имеют диаметр 14,5 метра. «Хребет» вертолета образует собой несущая балка шириной и высотой один метр. На эту балку, крепкую как конструкция моста, навешиваются двигатели. Интересно отметить, что целых тридцать минут двигатель может работать вообще без масла.


    Пе-8 самолет Сталина

    Реклама
    Даты авиации
    Сегодня: среда 21 декабря 2016

    Счетчик посещений
    Понедельник257
    Вторник258
    Среда127
    Четверг223
    Пятница211
    Суббота174
    Воскресенье227

    Всего хитов:3182
    Было всего:46942
    Рекорд:307
    Почтовая рассылка
    ГлавнаяО компанииИКАОИАТАКонтакты
    © Авиационная аналитическая компания «Авиас»
    Rambler's Top100