В гражданской авиации на глобальном уровне по затратам на исследования и разработки лидируют четыре крупнейших компании – Boeing, Airbus, Embraer и Bombardier. Именно они генерируют основное число инноваций, и определяют параметры «самолета будущего».
Статьи
Интересное

Современный истребитель Сразу после того, как люди научились летать, они стали использовать летательные аппараты для ведения боевых действий. И всем сразу стало понятно, что тот кто имеет преимущество в небе, и намного больше шансов выиграть любую войну, - так гонка вооружений добралась и до неба. Еще начиная со времен первой мировой войны, все развитые страны ведут гонку в разработке военных самолетов.


Над Донбассом сбили два военных самолета Над Донбассом были сбиты два украинские военные самолеты Су-25. Пилоты успели катапультироваться. Представители украинской армии утверждают, что самолеты были сбиты ракетами земля-воздух в районе населенного пункта Саур-Могила в Донецкой области на границе с Россией. В свою очередь, присутствующий на месте журналист одного из украинских телеканалов, говорит, что одна из машин выполняла боевую задачу в районе Лисичанска в Луганской области.


Бомбежка Барановичей 15 сентября 1939 Вторая мировая война пришла на белорусскую землицу не 22 июня 1941г, а на два года раньше, когда. Третий Рейх и СССР делили Центральную Европу. Пишет Руслан Ревяко.








Немецкие историки назвали точное число жертв бомбардировки ДрезденаВ результате бомбардировки Дрездена авиацией союзников в феврале 1945 года погибло около 25 тысяч человек. К такому выводу после шести лет работы пришла комиссия немецких историков, созданная в 2004 году по требованию городских властей. Официальный доклад комиссии был представлен в среду, 17 марта. По словам главы комиссии Рольф - Дитер Мюллера, историки могут достоверно подтвердить гибель 18 тысяч человек.


B-2 Spirit - самый дорогой в мире бомбардировщикB-2 Spirit - самый дорогостоящий многоцелевой бомбардировщик в мире. Хотя он, не только бомбардировщик, но и просто самолет. В 1997 году это чудо инженерной техники стоило 2 млрд долларов. А если учесть инфляцию, то сейчас B-2 Spirit стоил бы просто фантастические 10000000000 зеленых. И бомбардировщик на все сто процентов оправдывает свою самую высокую цену. Его главное предназначение - прорыв ПВО противника.


Бомбардировщик ТУ-2 как украшение Троещины На киевской окраине действует настоящий "троещинский Голливуд" - большая киностудия FILM.UA. Здесь снято немало известных фильмов, сериалов, телепрограмм. Киношники имеют немало уникальных коллекций международного исторического значения. А у жителей массива киностудия ассоциируется прежде всего с макетом самолета ТУ-2 в реальном размере.


Фотогалерея
Ассамблея ИКАО
Все фото »
Партнеры
Календарь новостей
«    Декабрь 2016    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
 
 

Методы упрочняющей обработки металлов, применяемые при изготовлении деталей для двигателей


Упрочнение пластическим деформированием

В результате пластического деформирования поверхностного слоя понижается пластичность и повышается твердость. Упрочнение незакаленной стали происходит в результате изменения структурных несовершенств (плотности, качества и взаимодействия дислокации, количества вакансий и др.), дробления блоков, создания микронапряжений. При упрочнении закаленных сталей, помимо этого, происходит частичное превращение остаточного аустенита в мартенсит и выделение дисперсных карбидных частиц. Поверхность упрочняют ударным воздействием на нее струи стальной или чугунной дроби и шариков (дробеструйное упрочнение), а также суспензии, содержащей абразивные частицы (гидродробеструйное упрочнение); обкатыванием роликами, шариками или ротационным инструментом; чеканкой. Дробеструйное упрочнение выполняется на пневматических или механических установках. В первом случае стальная дробь диаметром 0,8 — 2 мм движется под напором сжатого воздуха, во втором — под действием центробежных сил, развивающихся в быстровращающемся массивном роторе. При выборе режимов обработки следует иметь в виду, что на результат оказывают влияние следующие технологические факторы: скорость дроби при встрече с обрабатываемой поверхностью; размер, качество и расход дроби; продолжительность обработки; направление потока дроби; обрабатываемый материал; плотность, с которой дробь покрывает поверхность обрабатываемого участка; расстояние обрабатываемой поверхности от места вылита дроби. От перечисленных факторов зависят шероховатость поверхности, глубина упрочненного слоя и остаточные напряжения в нем. Например, при упрочнении стальной детали дробью диаметром 0,5—1,5 мм со скоростью до 90 м/с и продолжительностью 20—30 с получают глубину упрочненного слоя 0,4 — 1,0 мм и сжимающие остаточные напряжения 400—800 МПа. Твердость поверхности увеличивается на 20—40%. Шероховатость поверхности также увеличивается. Следует отметить, что увеличение» продолжительности обработки дробью может привести к пере упрочнению и шелушению (отслаиванию тончайших пленок) поверхности. Цеитробежио шариковое упрочнение основано на использовании центробежной силы стальных шариков диаметром 7—12 мм, свободно перемещающихся в гнездах специального приспособления, вращающегося со скоростью 20—40 м/с над обрабатываемой поверхностью. Встречая на своем пути заготовку, вращающуюся со скоростью 30—90 м/мин, каждый шарик, с силой ударяясь об обрабатываемую поверхность, производит упрочнение металла и сглаживание шероховатостей. При подаче 0,04—0,16 мм/об, выходе шарика из гнезда на 0,1—0,25 мм и числе проходов 2—3 твердость поверхности повышается на 18—55%. Толщина упрочненного слоя 0,4—0,8 мм, в нем возникают сжимающие остаточные напряжения до 400—800 МПа. Точность формы заготовок не нарушается. Размер заготовки по диаметру увеличивается на 3—5 мкм. При обкатке роликами обработка выполняется с помощью свободно вращающихся одного или нескольких роликов, приводимых в соприкосновение с обрабатываемой поверхностью под давлением. Благодаря пластической деформации происходит упрочнение поверхностного слоя, и как результат этого возникают остаточные напряжения сжатия, изменяется структура и увеличивается твердость на 20—50%. Толщина упрочненного слоя 1,0—2,0 мм (в зависимости от размеров заготовки и усилия давления), в нем возникают остаточные сжимающие напряжения 600—800 МПа. При обкатке пружинящими шариками обработка производится шариковыми накатками, в которых шарики (используются шарики от шарикоподшипников) могут самоустанавливаться относительно обрабатываемой поверхности, но не имеют принудительной оси вращения и проскальзывания. Конструктивно шариковые накатки бывают: одношариковые с опорой на два подшипника; одношариковые с опорой на один подшипник; трехшариковые с опорой каждого шарика на один подшипник. Способ обкатки шариками применяют для отделочной обработки и упрочнения деталей или как сочетание отделки с упрочнением. Усталостная прочность деталей, изготовленных из прочной стали, может быть повышена на 30—60%, а шероховатость поверхности уменьшена. Режимы обкатки: усилие 1,50—2,50 кН; подача 0,06—0,15 мм/об; диаметр шарика 10—30 мм; скорость обкатки 60—120 м/мин. В результате обкатки получают толщину упрочненного слоя 2—2,5 мм, увеличение твердости на 50— 80%, шероховатость Ra = 0,20 0,05.

Комбинированные методы упрочнения

Термомеханическая обработка (ТМО) состоит в том, чтобы совместить два источника внутренних напряжений в кристаллической решетке — наклеп, возникший в ходе деформации, и метастабильные структуры, возникшие при термообработке. Таким образом, если провести одновременно обработку давлением и закалку, то закалочное охлаждение успеет пройти раньше, чем процесс рекристаллизации уничтожит деформационное упрочнение. Состояние металла, закаленного в наклепанном состоянии, отличается двумя особенностями: во-первых, мартенситное превращение происходит в сильно раздробленных и фрагмеитированных на блоках зернах, вследствие чего образующийся мартенсит имеет на несколько классов более дисперсную структуру, чем обычно; во-вторых, в кристаллической решетке металла одновременно действуют два источника внутренних напряжений — деформация (упрочнение) и фазовая неравновесность (закалка), в результате чего общая степень искаженности решетки значительно возрастает. На практике имеют место две разновидности ТМО: низкотемпературная (НТМО) и высокотемпературная (ВТМО). НТМО заключается в аустенизации при температуре 1000—1100'С, переохлаждении аустенита и деформации с обжатием 75—95% при температуре 400—600°С, закалке на мартенсит и низком отпуске. Сущность ВТМО заключается в совмещении пластической деформации на 25—35% (проводимой после гомогенизации твердого раствора, осуществляемой при температуре около 1200°С, и последующего подстуживания до температуры 1100—1000°С) с немедленным охлаждением, позволяющим предотвратить развитие рекристаллизации, а также зафиксировать особое структурное состояние, возникающее в результате деформации. ВТМО приводит к увеличению показателей вязко-пластических характеристик (на 150—250%), а НТМО — к увеличению прочности. Термомагнитная обработка заключается в упрочнении ферромагнитного материала путем совместного воздействия двух источников внутренних напряжений в кристаллической решетке — закалочных и магнитострикционных, т. е. процесс закалки осуществляется в электромагнитном поле, создаваемом соленоидами или электромагнитами. В результате термомагнитной обработки улучшаются прочностные свойства, увеличивается пластичность стали и снижается чувствительность к надрезу. Термомеханомагнитная обработка заключается в сочетании при обработке трех процессов (закалки, пластической деформации и магнитострикции), создающих в кристаллической решетке стали внутренние напряжения и искажения периодичности. Такая комбинированная обработка позволяет повысить на 30— 60% прочностные характеристики при одновременном увеличении показателей пластичности на 20—40%.

Термические и химико-термические методы упрочнения

Термическая обработка — один из наиболее простых, эффективных и экономичных методов упрочнения металлов. При термической обработке частично меняются также химические и физические свойства, например теплопроводность, магнитные свойства, коррозионная стойкость. Отжиг и нормализацию относят к предварительной термообработке, а закалку, отпуск и обработку холодом — к окончательной. Закалка стали — самый распространенный вид термообработки, включающий нагрев до оптимальной температуры, выдержку и последующее быстрое охлаждение с целью получения неравновесной структуры. В результате закалки повышаются прочность, твердость, износостойкость и предел упругости, но понижается пластичность. Структура закаленной стали состоит из мартенсита, нерастворившихся карбидов и остаточного аустенита. Различают следующие основные способы закалки: полную; изотермическую; ступенчатую; сквозную; поверхностную; с-обработкой холодом. При полной закалке температура нагрева должна быть выше критических точек. При ступенчатой закалке охлаждение от высокой температуры ведут в горячей среде (ванне) при температуре выше температуры начала мартенситного превращения (точки Мн) до выравнивания температуры по всему сечению. Дальнейшее охлаждение проходит на воздухе. При этом происходит превращение аустенита в мартенсит. Ступенчатую закалку проводят двумя способами: 1-й способ — нагретое изделие охлаждают в горячей среде, температура которой на 20—30°С выше температуры мартенситного превращения, а затем охлаждают на воздухе; после извлечения из горячей среды в период аустенитных превращений изделие можно править; 2-й способ — нагретое изделие охлаждают в горячей среде ниже температуры мартенситного превращения примерно на 160—190°С, а затем — на воздухе; при этом способе закалки править изделия невозможно по причине быстрого образования мартенсита, но по сравнению с обычной закалкой процент брака из-за образования трещин и коробления снижается. Изотермическая закалка, так же как и ступенчатая, заключается в нагреве деталей до температуры закалки, охлаждении в соляной ванне до 300—400°С и выдержке при этой температуре до полного превращения аустенита в игольчатый троостит. Дальнейшее охлаждение до комнатной температуры осуществляется на воздухе. Такая закалка обеспечивает минимальные внутренние напряжения, а также удовлетворительное сочетание твердости и вязкости. Поверхностной закалке с помощью токов высокой частоты (ТВЧ) подвергают детали, работающие на истирание или в условиях динамических нагрузок. Толщину закаленного слоя можно регулировать в пределах 1 —10 мм изменением частоты тока. Отпуск — вид термической обработки, состоящий в нагреве закаленной стали до температур ниже критических точек (150— 650°С), выдержке и последующем охлаждении с любой скоростью, так как фазовых превращений не происходит (т. е. температура ниже 727°С). Цель отпуска — уменьшить или полностью исключить внутренние напряжения, возникшие при закалке, уменьшить хрупкость и твердость, повысить вязкость стали. В зависимости от температуры отпуск подразделяют на низкий (150—250°С), средний (300—500°С) и высокий (450—650°С). После низкого отпуска твердость практически не меняется, но уменьшаются закалочные напряжения и незначительно повышается вязкость. Структура после среднего отпуска состоит в основном из тоостита отпуска, детали приобретают упругие свойства при сохранении высокой прочности. Среднему отпуску подвергают пружины, мембраны. Высокому отпуску подвергают все ответственные детали (валы, оси, шестерни и др.) для повышения их ударной вязкости и пластичности. Обработка холодом (криогенный метод) заключается в охлаждении закаленной на мартенсит стали до криогенных температур -40...-150°С с целью превращения остаточного аустенита в тетрагональный мартенсит. Криогенной обработкой обеспечивается улучшение механических и режущих свойств инструментов (в том числе из быстрорежущих сталей), повышение их износостойкости и твердости, а также повышение износостойкости контрольно-измерительных инструментов, штампов и прессформ, изготовленных из высокоуглеродистых и легированных конструкционных сталей. Увеличивается твердость коррозионно-стойких сталей с повышенным содержанием углерода. Улучшается качество поверхностей, подвергаемых полированию или доводке (наличие мягких и вязких аустенитных участков в структуре поверхностного слоя препятствует созиданию однородной зеркальной поверхности). При оценке целесообразности назначения криогенной обработки стали необходимо учитывать следующие факторы: повторное охлаждение закаленной стали не улучшает ее свойств, если при этом не достигаются температуры более низкие, чем при закалке; продолжительность выдержки при отрицательной температуре не оказывает влияния на результаты обработки; наибольшие структурные изменения под влиянием криогенных температур происходят в сталях с повышенным содержанием остаточного аустенита (высокоуглеродистых и легированных, причем в легированных сталях больше остаточного аустенита, чем в углеродистых); закономерности изменения размеров детали в результате аустенитно-мартенситных превращений следует определять опытным путем для конкретного химического состава в зависимости от режимов предыдущей термообработки и конфигурации детали; при обработке детали особо сложной формы с неравномерным распределением массы рекомендуется немедленно после закалки применять отпуск для снятия закалочных напряжений; охлаждение ниже нуля непосредственно после закалки увеличивает напряжения и опасность образования трещин; криогенная обработка приводит к росту объема структурных составляющих при распаде остаточного аустенита. Распад остаточного аустенита и превращение его в мартенсит происходит в определенном интервале температур. Если закалка осуществляется при пониженных температурах, то аустенит мало насыщается кислородом, его превращение полностью .заканчивается при температуре ниже нуля, и охлаждение не вызывает дополнительных аустенитных превращении. Выполнение закалки при повышенных температурах приводит к образованию аустенита с высокой концентрацией по углероду и легирующим элементам. При охлаждении стали, закаленной при повышенных температурах, до температур меньших нуля происходит дальнейшее превращение аустенита в мартенсит. В качестве источников умеренного холода, т. е. источников, с помощью которых получают температуры до -70°С, используют аммиачные и фреоновые установки; для получения криогенной температуры до -135°С применяют криогенные установки или криогенные аппараты. Криоагентами обычно служат твердый углекислый газ (сухой лед), жидкие азот, кислород и воздух (смесь жидких азота и кислорода) и др. Температуры кипения криоагентов при атмосферном давлении указаны ниже.
Криоагент Температура кипения, °С
Аммиак -33,5
Углекислота -78,5
Хлористый метил -23,7
Азот -195,8
Смесь твердой углекислоты:
с хлористым метилом -82
с хлороформом -77
с этиловым эфиром -77
с треххлористым фосфором -76
с этиловым спиртом -72
с хлористым этилом -60
с ацетоном - 78
Фреон -29,4
Этилен -105,2
Метан -161,5
Кислород -183
Химико термическая обработка (ХТО) состоит в сочетании термического и химического воздействий с целью изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя изделия. Она включает диффузионное насыщение неметаллами (углеродом, азотом, бором и др.) и металлами (диффузионная металлизация алюминием, хромом, титаном и др.), а также диффузионное удаление примесей (углерода, кислорода, водорода). ХТО может применяться как окончательная или как предварительная с последующей упрочняющей термообработкой. Различают два вида цементации — в твердом карбюризаторе и газовых средах. Более широко применяют цементацию в газовых средах, как высокопроизводительный способ при серийном и массовом производстве. Газовая цементация осуществляется в муфельных шахтных электропечах. Для образования газообразной среды в качестве карбюризатора используют жидкости — бензол, синтин, керосин, пиробензол, индустриальное или трансформаторное масло или газы — природный или попутный, нефтяных месторождений, пропанобутановые смеси. Для обеспечения необходимой глубины цементованного слоя подбирается расход карбюризатора (для жидкого — число капель в 1 мин, а для газообразного — кубический метр в 1 ч), температура и время выдержки. Азотирование стали — процесс насыщения поверхностного слоя азотом при нагреве стали до 500—600°С в среде аммиака (NH3). Для повышения твердости поверхностного слоя, износо-, тепло- и коррозионной стойкости. Участки, не подвергающиеся азотированию, покрывают оловом или медью толщиной 0,1—0,55 мм. Внутренние резьбы и отверстия защищают обмазками. Аммиак, который при нагреве разлагается, образует атомарный азот, внедряющийся в поверхность деталей и взаимодействующий с железом с образованием нитридов (Fe2 N, Fe, N). Процесс азотирования продолжается 3—90 ч, после чего печь с деталями медленно охлаждают до 300—350"С при сохранении подачи аммиака в течение 4—5 ч. Глубина азотированного слоя зависит от температуры и времени выдержки. Различают прочностное азотирование, повышающее твердость, износостойкость и усталостную прочность, и антикоррозионное азотирование (декоративное), повышающее коррозионную стойкость во влажной атмосфере и пресной воде. Прочностному азотированию до твердости 73 HRC3 подвергают хромоникелевые стали, а также легированные стали 38ХМЮА, 35ХМЮА, 25Х5МА, у которых легирующие элементы (Cr, A1, Мо) способствуют образованию твердых нитридов. Температура азотирования 500—520°С. Этот вид азотирования применяют для шестерен, деталей прецизионных пар, валов. Антикоррозионному азотированию подвергают в основном углеродистые стали при более высоких температурах (600— 700°С) с выдержкой 0,5—1,0 ч. Азотирование по сравнению с цементацией имеет следующие преимущества: выше твердость и износостойкость; после азотирования не требуется закалка деталей; поверхность получается более коррозионно-стойкой. После азотирования детали подвергают внешнему осмотру. Определяют величину коробления, измеряют поверхностную твердость по Виккерсу (нагрузка 100 или 300 Н) или по суперроквеллу (нагрузка 100 или 150 Н), измеряют глубину слоя и его хрупкость по отпечатку пирамиды прибора Виккерса. Газовую среду в печи контролируют с помощью манометра, диссо-циометра и счетчика для контроля расхода аммиака. Для цианирования используют твердые, жидкие (цианирование) и газовые (нитроцементация) среды, а также пасты, наносимые на места, подлежащие химико-термической обработке. Различают три способа жидкостного цианирования: низкотемпературное при 540—580°С; среднетемпературное при 820— 860°С и высокотемпературное при 920—960°С. С целью повышения твердости, теплостойкости и противозадирных свойств изделия осуществляют низкотемпературное цианирование при температуре 560—580°С. Цианирование проводят в соляных (с наружным электрообогревом) или электродных печах-ваннах. Перед цианированием детали подвергают внешнему осмотру (на отсутствие заусенцев, забоин и других поверхностных дефектов), промывке и тщательному просушиванию, так как попадание воды в ванну вызывает опасный выброс солей. Для уменьшения коробления детали перед цианированием подогревают до 300—400°С.
Борироааиие — диффузионное насыщение поверхности металла бором с образованием боридов железа Fe2 В и FeB для конструкционных сталей и сплавов и других структуру. Например, на поверхности хромоникелевых сплавов типа ХН80 образуются
бориды (Cr, Ni)4 B3 и (Cr, Ni)5 B4, а на поверхности борированных твердых сплавов ВК15 и ВК50 — Со2 В и СоВ. Основными методами борирования являются электролизное, жидкостное, газовое и в твердой среде. Борирование применяется для повышения износо- и красностойкости изделий, а также для упрочнения поверхности изделий, работающих при пониженных температурах, знакопеременных и ударных нагрузках или в агрессивных и абразивных средах. Важнейшим свойством борированного слоя является весьма высокая твердость, достигающая 1800—2300 кгс/мм (замер на приборе ПМТ-3) и сохраняющаяся при нагреве до 950ЛС. Поверхности, не подлежащие борированию, подвергают гальваническому омеднению или электролитическому хромированию с толщиной слоя не менее 20 мкм. Детали после борирования в большинстве случае подвергают закалке и отпуску, так как при работе в условиях значительных давлений наличие под тонким твердым слоем боридов вязкой сердцевины может привести к продавливанию и выкрашиванию борированного слоя. По возможности следует избегать повторного нагрева, помещая детали в закалочную среду сразу после борирования и некоторого охлаждения. Весьма эффективной является закалка с погружением детали в охлажденную среду (воду или масло при температуре 20—80°С), которую возбуждают ультразвуковые колебания с частотой 17—22 кГц. Механизм действия ультразвука заключается в изменении условий парообразования на поверхности детали. Кавитация, наблюдающаяся при воздействии ультразвуковых колебаний, быстрее разрушает парогазовую пленку. Охлаждение протекает при более интенсивном отводе тепла, чем при пленочном кипении. Борирование может быть окончательной операцией. В этом случае надо иметь в виду влияние борирования на изменение размеров упрочняемых деталей: наружные размеры увеличиваются, а внутренние уменьшаются. Основными недостатками борированных поверхностей являются трещины поверхности сетчатые и в виде шелушения (сколы), выкрашивание при эксплуатационных температурах, превышающих 800"С, продавливание и откалывание боридных слоев высокой твердости, трудность восстановления изношенных поверхностей из-за высокой твердости остатков боридных слоев, повышенная хрупкость с увеличением толщины диффузионного слоя. Критической толщиной борированного слоя является: для низкоуглеродистых сталей 0,3 мм, для среднеуглеродистых — 0,25 мм, для высокоуглеродистых — 0,18—0,2 мм. Легирование стали еще больше повышает склонность борированного слоя к сколообразованию. Диффузионное хромирование — процесс насыщения поверхности металла хромом и его соединениями для повышения жаростойкости, кавитационной и коррозионной стойкости, окалиностойкости до температуры 800Т), при содержании хрома в поверхностном слое 0,3—0,4% — повышения твердости и износостойкости. Хромирование проводят в высокотемпературных печах для изделий из любых марок сталей. Для хромирования очищенные от загрязнений детали загружают в нагревательную печь в контейнерах с обычной крышкой, уплотняемой обмазкой, или в контейнерах с плавким затвором. Контейнеры загружают в печь при температуре в печи не выше 400°С. До температуры 600°С нагрев осуществляется со скоростью 100"С/ч. Рабочая температура — 950—1100°С, время выдержки 6—12 ч, скорость хромирования 0,02—0,04 мм/ч. Твердость обработанной поверхности достигает 1200 HV. Качество хромирования контролируют по образцам-свидетелям. Качество слоя определяют травлением, глубину — по микрошлифам, твердость измеряют прибором Виккерса при нагрузке 6—10 Н. Силицирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали кремнием для повышения стойкости против коррозии в морской воде и кислотах, а также для повышения износостойкости при низкой твердости (200—250 HV). Процесс выполняют в порошкообразных смесях, газовых и жидких средах. Силицирование в жидкой среде выполняется в расплаве солей хлористого бария и хлористого натрия (1:1) с добавлением ферросилиция (20% от общей массы) при температуре 1000°С. Силицированный слой достигает глубины до 0,35 мм.

Упрочнение методами химического осаждения

Химическое (твердое) никелирование осуществляют в растворах, содержащих в качестве восстановителя гипофосфит натрия. Химическое осаждение никеля происходит равномерно по всей поверхности, независимо от сложности профиля изделия. Особенности покрытия: поверхность блестящая; толщина слоя равномерная; пористость незначительная; высокая прочность сцепления с основным металлом; достаточно высокие коррозионная стойкость и износостойкость; большая твердость без термической обработки; коэффициент линейного расширения близок к коэффициенту линейного расширения стали. Для химического никелирования применяют кислые и щелочные растворы, причем осадки, полученные в кислых растворах, имеют мелкокристаллическую структуру и меньшую пористость, чем осадки, полученные в щелочных растворах. В кислых растворах достигаются большие скорости осаждения. Кислые растворы применяют главным образом для нанесения покрытий на детали из черных и некоторых цветных (медь, латунь и др.) металлов, особенно когда их рабочие поверхности должны иметь высокие твердость, износостойкость и коррозионно-защитные свойства.
В щелочных растворах для замены дорогостоящих солей органических кислот используют более дешевые соли минеральных кислот (никель сернокислый, хлористый никель, гипофосфит никеля и др). В результате термической обработки твердость покрытия возрастает и в области температур 400°С достигает максимума (9—10 ГПа), примерно соответствующего твердости гальванического хрома. Технологический процесс твердого никелирования обычно включает в себя следующие операции: механическую обработку для придания точности форме; устранение дефектов с поверхности, подлежащей покрытию, и получение необходимой чистоты; изоляцию мест, не подлежащих покрытию, обезжиривание деталей венской известью; промывку в холодной воде; электролитическое травление в сернофосфорном электролите; промывку в горячей воде; осаждение на рабочую поверхность сплава никель-фосфор; термическую обработку при температуре 400°С в течение часа (она увеличивает твердость слоя и прочность его сцепления с основанием на 20—30%); механическую обработку и окончательный контроль. Травление ведут в электролите, состоящем из 1 части Н2 S04 и 4 частей Н3 Р04 при плотности тока 20 А/дм2 в течение 2,0—2,5 мин.

Электролитические методы упрочнения

Хромирование широко используется не только для упрочнения деталей, работающих в условиях интенсивного трения, но и как декоративное, антикоррозионное и теплозащитное покрытие. Хромовые осадки обладают высокой коррозионной стойкостью и износостойкостью. Хромирование обычно осуществляют в сверхсульфатном электролите следующего состава: 240—260 г/л хромового ангидрида (Сг03); 9—11 г/л концентрированной серной кислоты; 22—28 г/л трехвалентного хрома (Сг2 03). Хромирование проводят при плотности тока 50—100 А/дм , температуре электролита 50—70°С. Применяются и другие составы электролитов. Хромовые покрытия снижают коэффициент трения сопряженных пар, что уменьшает тепловыделение при трении. Износостойкость хромированных деталей возрастает в 5—15 раз. Для повышения качества покрытия в процессе хромирования периодически изменяют направление тока (производят реверсирование). Осадки имеют более совершенную мелкокристаллическую структуру, внутренние (остаточные) напряжения в них снижаются. Состав электролита для реверсивного хромирования обычный. Режим хромирования: плотность тока 60—150 А/дм , температура электролита 45—60°С, продолжительность каждого катодного периода 10—15 мин, анодного 10—15 с. При увеличении периода анодной поляризации до 15—20 с развивается густая сетка трещин. Хром, полученный при работе на токе переменной полярности, прирабатывается лучше, чем хром, полученный при прямом токе. Твердость хромового покрытия нестабильна и изменяется в пределах 76—110 HRC. Если хромированные детали подвергнуть цементации в твердом карбюризаторе с добавлением 30% железного порошка при температуре 930—1000°С, то произойдет насыщение хрома углеродом и образование карбидов хрома типа (Cr, Fe)7 03. Попутно также и хром диффундирует из покрытия в основной металл с образованием вторичного слоя сплошных карбидов хрома за счет встречной диффузии углерода, имеющегося в основном металле. Твердость на наружной поверхности покрытия достигает 155 HRC3, а на глубине 20 мкм — 140 HRC3. Борирование заключается в том, что в результате электролиза расплавленной буры (Na2 B4 07) создается элементарный бор, который в момент выделения диффундирует в металл, образуя на его поверхности бориды железа, а при наличии углерода — карбиды бора. Плотность тока при электролитическом борировании 0,2—0,25 А/дм ; температура электролита 900—950°С. Твердость борированного слоя 200—250 HRC3. Слой бора не изменяет своих свойств при нагреве до температуры 950°С и обладает повышенной кислотостоикостью и жаростойкостью при температуре до 800°С. Прочность его сцепления с основным металлом такая же, как и прочность цементированного слоя. Высокая твердость слоя делает поверхность деталей износостойкой. Покрытия можно наносить методом конденсации карбидов и нитридов тугоплавких материалов в вакууме с ионной бомбардировкой. Покрытия из соединений тугоплавких металлов предназначены для поверхностного упрочнения деталей. Покрывают наружные и внутренние поверхности, причем неравномерность покрытия внутренних поверхностей от края вглубь увеличивается с уменьшением диаметра отверстий. Покрытие наносят на готовые детали. Допускается полировка поверхности после покрытия со снятием слоя в пределах 1 мкм. Для покрытия можно использовать, установки типа "Булат", "Пуск", УРМ3.279 048, ИЭТ-8И2, 8У-16 и др. Покрываемые детали должны иметь шероховатость поверхности не более 1,25 мкм. Чем меньше шероховатость, тем лучше качество покрытия.

  • Категория: Авиационные двигатели
  • Просмотров: 6444
    Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
    Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.
    Поиск по сайту
    Личный кабинет
    Актуально

    Ан-225 «Мрия» - самый большой в мире самолет Ан-225 «Мрия» - самый большой в мире самолет. Создал самолет киевский КБ имени Антонова. Этот уникальный самолет установил аж 240 мировых рекордов. Не несмотря на свой почтенный возраст и то, что существует лишь одна единица этого самолета, он все еще не уступает своим конкурентам. Если поступит заказ то будет достроен второй гигант, который готов лишь на 60-70%.


    Мировые авиакомпании приостанавливают рейсы в Израиль Полеты в Тель-Авив приостановили также польские авиалинии „LOT”. Авиакомпании из Европы и Соединенных Штатов Америки приостанавливают рейсы в Израиль. Причина - обострение израильско-палестинского конфликта. После того, как полтора километра от аэропорта „Бен Гурион” в Тель-Авиве упала ракета, Федеральная авиационная администрация США решила, что, как минимум, в течение суток свои рейсы в Израиль приостанавливают авиакомпании „Delta”, „United” и „US Airways”.


    Лондон: тысячи пассажиров улетели без багажа Тысячи пассажиров ждут за границей своих сумок и чемоданов, который потерялись во время вылета из Лондона. С четверга в лондонском аэропорту Heathrow наблюдается хаос с багажом. Тысячи пассажиров ждут за границей своих сумок и чемоданов, который потерялись во время вылета из Лондона. Дирекция аэропорта уверяет, что весь багаж будет найден.




    Капитан самолета не понял шуток...Шутки двух пассажиров стали причиной того, что пассажирский самолет был принудительно посажен парой британских истребителей. Шутки двух пассажиров стали причиной того, что пассажирский самолет был принудительно посажен парой британских истребителей. Лайнер с более чем 300 пассажирами и членами экипажа на борту направлялся из пакистанского Лахора в британский Манчестер.


    Польша закупает “Boeing 787 Dreamliner”Самолеты заказала польская авиакомпания LOT. Кстати, LOT является первыми в Европе авиалиниями, которые заказали эти современные авиалайнеры, сообщает газета “Rzeczpospolita”. “Boeing 787” ждут в Варшаве не только сотрудники польской авиакомпании и польские любители авиации, но также поклонники этого самолета в Европе. В интернете они объединяются в группы и покупают билеты на европейские трассы LOT, на которых будет летать “Dreamliner”.


    Из Минска в Гомель за час Еще до вылета предвзято отнесся к возможности попасть на самолете в Гомель.

    Скепсис был вызван возрастом самолетов АН - 24: последний экземпляр этой модели выпустили тридцать один год назад.

    Но, когда поднялись в воздух, понял, что возраст неопытному глазу пассажира замечается только по каким-то внешним деталям.


    Завод «Антонов» до конца года выпустит новый самолетГосударственное предприятие «Антонов» планирует до конца 2014 года завершить сборку первого опытного экземпляра нового самолета Ан-178 грузоподъемностью до 18 тонн. Сооружение опытного экземпляра нового Ан-178 грузоподъемностью до 18 т., который сменит на рынке Ан-12 начата компанией в 2013 г., а до конца 2014 года поднять первый опытный Ан-178 в небо.



    Вертолет Ка-50 «Черная акула»Хищный, узкий фюзеляж маскирует значительные размеры боевой машины. Вертолет имеет высоту 4,9 метра, его длина с учетом винтов 15,9 метра. Винты имеют диаметр 14,5 метра. «Хребет» вертолета образует собой несущая балка шириной и высотой один метр. На эту балку, крепкую как конструкция моста, навешиваются двигатели. Интересно отметить, что целых тридцать минут двигатель может работать вообще без масла.


    Пе-8 самолет Сталина

    Реклама
    Даты авиации
    Сегодня: среда 21 декабря 2016

    Счетчик посещений
    Понедельник257
    Вторник258
    Среда127
    Четверг223
    Пятница211
    Суббота174
    Воскресенье227

    Всего хитов:3282
    Было всего:46942
    Рекорд:307
    Почтовая рассылка
    ГлавнаяО компанииИКАОИАТАКонтакты
    © Авиационная аналитическая компания «Авиас»
    Rambler's Top100